O que é extrusão de alumínio?

A extrusão de alumínio é uma técnica utilizada para transformar ligas de alumínio em objetos com perfil de seção transversal definitivo para uma ampla gama de utilizações.É o modo de processamento mais popular para alumínio.

Duas técnicas de extrusão diferentes

Existem duas técnicas de extrusão diferentes: extrusão direta e extrusão indireta.

Que tipo de formas podem ser extrudadas?

● Formas ocas: formas como tubos ou perfis com seções transversais variadas
● Formas semi-sólidas: tais formas incluem canais, ângulos e outras formas parcialmente abertas.
● Formas Sólidas: Inclui barras sólidas e hastes com diferentes seções transversais.
● Formas de extrusão de alumínio personalizadas: Esses tipos de formas geralmente possuem múltiplas extrusões.Além disso, eles poderiam ser formas interligadas com vários perfis de cores.Essas formas são precisas de acordo com as especificações do designer.

As 6 etapas da extrusão de alumínio

● O processo de extrusão é realizado em prensas extrusoras com diferentes níveis de potência.O processo básico pode ser dividido em seis etapas distintas.
● E antes do processo de extrusão começar, os tarugos de alumínio fundido precisam ser cortados em pedaços mais curtos.Isso garante que o comprimento de cada barra extrudada seja quase o mesmo e evite desperdício de material.

Etapa 1: Aquecimento do tarugo de alumínio e da matriz de aço

● Os tarugos são aquecidos desde a temperatura ambiente até a extrusão. A temperatura varia dependendo da liga e da têmpera final.
● Para evitar a perda de calor, os tarugos são rapidamente transportados do forno para a prensa.

Etapa 2: Carregar o tarugo no recipiente da prensa de extrusão

● Os tarugos fundidos são carregados no contêiner e estão prontos para serem extrudados.
● O aríete começa a aplicar pressão no tarugo aquecido e empurra-o em direção à abertura da matriz.

Etapa 3: Extrusão

● O tarugo de alumínio aquecido é empurrado através das aberturas da ferramenta.Essas aberturas podem ser modificadas para criar perfis de alumínio com diferentes formas e tamanhos.
● Quando as barras saem da prensa, elas já estão extrudadas no formato desejado.

Etapa 4: resfriamento

● O processo de extrusão é seguido de resfriamento rápido das barras/tubos/perfis extrudados
● Para evitar qualquer deformação, o processo de resfriamento deve ser realizado imediatamente após o processo de extrusão.

Etapa 5: alongamento e corte

● Imediatamente após a têmpera, as barras extrudadas são cortadas no comprimento de interfase prescrito. As barras cortadas são então agarradas por um extrator, que as coloca sobre a mesa de excentricidade.
● Nesta etapa as barras extrusadas passam para o processo de reforço, que garante suas propriedades mecânicas eliminando a tensão interna dentro das barras.
● As barras são cortadas no comprimento solicitado pelo cliente.

Passo 6: Tratamento de superfície e embalagem final

● Os tratamentos superficiais são realizados em perfis de alumínio, como anodização, pulverização, etc., para melhorar seu desempenho e aparência.
● As barras/tubos/perfis extrudados devem ser embalados e prontos para envio.

Vantagem da extrusão de alumínio:

Um dos avanços mais notáveis ​​na tecnologia de extrusão de alumínio é a capacidade de produzir perfis cortados sob medida.Este processo envolve a extrusão de perfis de alumínio em comprimentos específicos, eliminando a necessidade de cortes ou usinagens adicionais.As vantagens dos perfis cortados no comprimento são inúmeras:

● Desperdício reduzido: Com perfis cortados no comprimento, os fabricantes podem minimizar o desperdício de material produzindo perfis adaptados aos comprimentos necessários, otimizando assim a utilização do material e reduzindo custos.
● Precisão aprimorada: Ao fabricar perfis em comprimentos precisos, a extrusão cortada no comprimento garante dimensões consistentes e precisas, promovendo uma montagem perfeita e reduzindo possíveis erros.
● Produção simplificada: Perfis cortados no comprimento simplificam significativamente o processo de fabricação, pois eliminam a necessidade de operações adicionais de corte ou usinagem, economizando tempo e melhorando a eficiência geral.